【污水处理】污水厂提升泵控制策略的改进措施

在污水处理前期，为了能够较为全面地收集来自特定区域内的生活污水，尽可能地节约设备投入成本，排水管网通常都采用重力流方式将污水汇集到建于低洼地带的泵站或污水处理厂内。经过粗格栅过滤之后的污水则需要在提升泵的作用下提升到下一个工艺处理环节。因此，提升泵是污水处理过程较为常见的设备，且运行功率较大，耗电量较多。

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设备概况

处理厂内的污水预处理阶段共设有6台可用于一次提升的污水提升泵，并分成了配备相同且互为备用的两个泵组，每个泵组分别由2台44kW的大泵和1台27kW的小泵组成，每台泵的扬程均能达到10m左右。为使提升泵能够有效地快速降温，控制好集水井的水位高度，实现提升泵与泵井水位之间的联动控制功能，每个泵组也都配备了具有水位检测功能的液位计。这样不但可以准确地掌握泵井的水位高度变化情况，还可以比较灵活地调控提升泵的工作能耗。

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存在的问题

在提升泵启用之初，设备厂家所配备的水位检测工具仅为浮球液位开关。由于其采用的是接触式开关型的液位测量方式，不但无法实时监测水位高度的变化情况，也时常因垃圾缠绕的问题而影响提升泵的稳定运行。虽然该污水厂已将浮球液位开关替换成了具有明显测量优势的液位计，但经过长年累月的连续运行，才逐渐发现提升泵的控制策略依然存在着许多不太合理的地方。

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控制结构复杂且可靠性低

按照现行单一的自动控制方式，参与提升泵自动启停控制的主要有液位计、二次显示表、自控柜PLC、电气柜里的逻辑控制器、电气控制柜等，由于参与控制的设备较多且任意设备出现故障时都将影响提升泵的自动启停功能，因此控制结构比较复杂且可靠性较低。由于投入式液位计并未安装相应的二次显示表，因此自控柜PLC给2#泵组同时提供启泵台数和远程停止的点位状态输出。

从图1可以看出，两个液位计分别将检测到的集水井水位信息以4～20mA的模拟信号形式传送给二次显示表或自控柜PLC; 通过显示表和自控柜PLC的数值比较功能，与预先设定的几个水位高度值进行比对之后，将启泵台数的点位状态以几个开关量的形式输送给电气柜的逻辑控制器; 由于需要合理配置各台泵的运行时间，因此逻辑控制器进行“轮流运行、先开先停”的逻辑判断之后，再通过电气控制柜的接触器等电气元器件和自控柜PLC所输出的远程停止点位状态来控制提升泵的启停动作。

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未能判别泵的故障与否

为保护泵体的线圈免受损坏，每台泵均配备有3个故障报警点——过载、泄漏和高温，即每个泵组同时具有9个故障报警信号。然而，负责逻辑判断功能的逻辑控制器仅有6个开关量信号输入点，除了4个最基本的启泵台数信号输入点外，还必须接入两个必要的最低液位和最高液位的水位报警点。因为它没有空余的输入点位，也没有足够的空间来安装扩展I/O模块，所以无法接入每台泵的故障报警信号。每当提升泵出现过载或高温报警时，逻辑控制器并不会顺应地改变泵的逻辑输出状态，更不会及时地切换成另一台无故障泵的运行来满足生产需求。这将影响水位控制的准确性，甚至会造成污水溢流的可能。

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泵组间无法自动轮换

由于提升泵房的两个泵组之间只是互为备用的关系，仅当每年泵组检修或泵坑清疏的时候，才会通过人工切换的方式启用另一泵组。这样便使得另一泵组的泵坑因泵的长期停用而囤积了较多的淤泥或砂砾。此时启动泵的运行就很容易造成泵的过载报警和机件磨损。为了尽量避免这一现象的发生，该污水厂也通过优化运行策略的管理手段，实行了人工手动定期轮换泵组的运行模式。这只是在一定程度上缓解了泵坑的泥砂堆积问题，却不能从根本上解决。

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液位控制参数不尽合理

在现行的液位控制参数中，最低液位的报警数值为1.3m; 停止所有泵的液位数值为1.6m; 启用第一台泵的数值为2.0m; 启用第二台泵的数值为2.8m; 启用第三台泵的数值为3.3m; 最高液位的报警数值为3.8m; 集水井的溢流管口离泵井底部的高度为5.2m。由上面的数据可知，PLC自控柜第一台泵的启动液位和停泵液位之间只差 0.4m，在进水流量低的情况下，极易造成泵的频繁启停而出现高温报警故障，进而影响泵的使用寿命; 第三台泵的启动液位与溢流管口之间仍有2.0m左右的距离，因而泵的扬程偏高而损失了部分本可节约的电能。